258 你又有什么坑!强科普,不喜可跳(第 3/4 页)
于是，从2010年开始，中国工业机器人进入高速增长期。
截至2013年，中国工业机器人购买量已超过3万台，位居全球首位。
从此，中国成为世界最大的工业机器人市场，到2019年已经占全球总量的38%。
同时，机器人使用密度也快速提升。
从2010年的15台/万人，提升至2019年的187台/万人。
虽然提升速度很快，但与韩国的855台、日本的364台、美国的228台，德国在汽车制造中的1131台相比，还是有差距在。
从另一个层面也可以看出，这几个机器人高密度使用国家，都是汽车制造大国。
确实，汽车制造对工业机器人的发展、使用和渗透起着至关重要的推动作用。
汽车行业对工业机器人的购买，占总销量的30%以上，一直雄踞榜首。
而排名第二的是电子制造，占25%。
中国汽车工业和电子工业的发展，与工业机器人的应用和发展，是相辅相成的关系。
另外，伴随着市场的快速增长和研发的进步，中国工业机器人产业链愈发成熟。
在中低端市场，比如化工、金属等应用领域，国产化率已经接近70%。
但在高端领域，如汽车制造、3c电子等还是高度依赖进口。
在中国的机器人研发中，核心零部件，尤其是减速器、伺服系统和控制器三大块，仍然几乎被日系垄断。
纵观中国的机器人发展史，虽然已经是快马加鞭，但确实是起步晚导致核心技术被专利保护和垄断。
未来，还有进一步的成长空间。
尤其是在三大块核心领域，不仅是技术的关键，也是成本的大头。
减速器，占整机成本约36%。
减速器的性能决定工业机器人的精度与负载。
是连接伺服电机和执行部件的中间装置。
负责把伺服电机运转的动力通过输入轴上的小齿轮咬合输出轴上的大齿轮，来达到减速目的，并传递更大的转矩。
工业机器人的每个“关节”都要用到不同的减速器。
而且，减速器作为传动和承重部件，在使用过程中会不可避免地受到磨损，寿命一般在两年左右。
所以，这玩意是耗材。
在工业机器人平均八到十年的寿命中，零件维护可以收钱，零件更换还可以收钱。
这生意，很香。
这个产品技术壁垒高，目前中国的谐波减速器研发速度较快。在低端应用场景下，已经可以赶上国外的产品。
但谐波减速器主要应用于20公斤以下的机器人关节，并且随着使用时间增长，运动精度会显著减低。
而rv减速器有更大的负载能力，疲劳强度高、寿命长、价格也一般是谐波减速器的两倍。
rv减速器，主要还是被日本垄断。
纳博特斯克、哈默纳科这两家公司便占了全球75%以上的市场份额。
伺服系统，占成本的24%。
近几年，中国伺服系统行业发展迅速，也是三大核心零部件中最有希望开启国产全替代的部分。
伺服系统一般由伺服电机、伺服驱动器和编码器组成。
一般安装在机器人的“关节”处。
通常来说，机器人“关节”越多，柔韧性越好，位移精度也越出色。
自然，所需要的伺服电机数量也就越多。
而未来制造行业的发展方向一定是“智能”+“柔性”的路子走。
那就意味着，未来的工业机器人也必须跟着“柔”起来，更小、更灵活。
伺服机数量，更多！
市场也就更大！
原世界，国内伺服电机高端市场主要被国外厂商所占据，日系的三家松下、安川和三菱占据50%以上的市场份额。
德系的西门子、博世和施耐德市场份额在30%左右。
国内企业份额约10%。
看起来不多，但从无到有，到能抢到市场已经实属不易了。
控制器的成本占整机的12%左右。
中国在硬件方面与国外公司的差距已经很小，在软件方面还稍显落后。
控制器是机器人控制系统的大脑。
其主要任务是通过各种硬件和软件的结合，来控制机器人在工作空间中的运动位置、姿态和轨迹。
尽管控制器的成本占比在核心部件中相对较低，但其对机器人的操控起着关键作用。
国产工业机器人控制器在控制板卡等硬件方面已逐渐成熟，已经开发出有代表性的双、多cpu及分级控制系统.
虽然一部分底层芯片仍依赖进口，但控制器的硬件方案已经基本达到国际水准。
主要差距体现在控制算法、二次开发等软件方面。
因此，由于软件技术优势欠缺，在操作精度、稳定性方面略逊一筹。
当前还只能用在对精度要求低、通用型的机器人市场，比如搬运、码垛等领域。
东国机器人的发展还不如原世界的中国，到现在三大核心技术是完全没有。
毕竟东国建国的时间更晚，已经错过了机器人起步的最佳时机。
等他们想要发展的时候，各项专利技术已经被垄断得死死的了。
所以，东国的机器人高度依赖进口。
曹深买的这批机器，自然全部都是境外品牌。
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